충돌 수리점과 차체 패널 제조업체는 차체의 넓은 부분에 걸쳐 점용접을 접착 조인트로 꾸준히 교체하고 있습니다. 이러한 변화는 일시적인 추세가 아닙니다. 이는 혼합 재료, 더 얇은 게이지, 항상 열을 잘 견디지 못하는 코팅 표면을 사용하여 차량 제작 방식의 실제 변화를 반영합니다. 안 자동차 판금 접착제 단일 용접 너겟에 스트레스를 집중시키는 대신 조인트 전체에 응력을 고르게 분산시켜 수리된 패널이 반복적인 굴곡과 진동에 따라 동작하는 방식을 변경합니다.
현대의 유니바디 구조는 강철, 알루미늄 및 복합 재료를 동일한 어셈블리에 결합하는 경우가 많습니다. 서로 다른 금속을 직접 용접하는 것은 어려우며 접합부에서 갈바닉 부식을 유발할 수 있습니다. 본딩은 두 표면 사이에 화학적으로 불활성인 층을 배치하여 하중을 전달하는 동시에 전기적으로 절연함으로써 이 문제를 해결합니다.
A 구조용 자동차 접착제 두 개의 금속 표면 사이에 비드 또는 필름으로 적용된 다음 재료가 경화되는 동안 패널이 고정되거나 고정됩니다. 경화되면서 접착제는 접합부를 가로질러 연속적인 분자 다리를 형성합니다. 기계식 패스너나 용접과 달리 이 브리지는 단일 접촉점에 의존하지 않습니다.
세 가지 특성은 차량 수명 동안 접착 조인트의 성능을 결정합니다.
유연하고 신율이 높은 접착제로 접착된 패널은 접착 라인이 깨지지 않고 가벼운 충격과 도로 진동을 흡수하는 경향이 있습니다. 이것이 반복적인 낮은 수준의 굴곡이 불가피한 로커 패널, 루프 레일 및 플로어 팬 섹션에서 접착 이음새가 이제 흔히 사용되는 이유 중 하나입니다.
제대로 준비되지 않은 표면에서는 정격 사양에 맞는 접착제가 작동하지 않습니다. 오일, 흑피 및 느슨한 코팅 잔여물은 접착제가 적절하게 젖는 것을 방해하여 접착 라인에 미세한 공극을 남깁니다. 이러한 공극은 응력을 증가시키며 현장 수리 시 접착 화학 자체가 아닌 조기 결합 실패의 주요 원인입니다.
두 방법 모두 보편적으로 우수하지는 않습니다. 올바른 선택은 패널 위치, 관련 모재 금속, 조인트가 구조적인지 외관적인지 여부에 따라 달라집니다. 아래 표에는 기술자가 작업장에서 직면하게 되는 실질적인 차이점이 요약되어 있습니다.
| 요인 | 스폿 용접 | 패널 본드 접착제 |
|---|---|---|
| 모재에 열 노출 | 높음, 현지화됨 | 없음 ~ 최소 |
| 부식 방지 코팅 손상 | 용접점 공통 | 코팅이 그대로 유지됩니다. |
| 스트레스 분포 | 너겟에 집중 | 채권 영역 전체에 분산 |
| 이종금속 접합 | 어려운 갈바닉 위험 | 잘 어울린다 |
| 진동 피로 저항 | 보통 | 유연한 접착제로 높음 |
| 장비 비용 | 고등 전문 용접공 | 하부, 애플리케이터 건 |
| 스킬 민감도 | 높음, 운영자에 따라 다름 | 보통, process dependent |
실제로 많은 구조적 수리에서는 하중 분산 및 부식 방지를 위한 접착제와 접착제가 완전히 경화되기 전에 즉각적인 취급 강도를 위해 리벳과 같은 기계적 패스너를 결합하는 조합 접근 방식을 사용합니다.
결합 강도 수치는 맥락 없이 단독으로 인용되는 경우가 많아 해석하기 어렵습니다. 수리 작업에서 더 중요한 것은 시간이 지남에 따라 강도가 어떻게 발전하는지와 패널이 사용 중에 보게 될 특정 하중 하에서 조인트가 어떻게 작동하는지입니다.
판금 접합에 사용되는 일반적인 2액형 구조용 접착제는 적절하게 준비된 강철에서 20~35메가파스칼 범위의 전단 강도에 도달합니다. 이는 동일한 중첩 영역에 걸쳐 단일 점 용접의 전단 용량과 대략 비슷하거나 이를 초과합니다.
유연한 에폭시와 폴리우레탄 하이브리드 제제는 경질 접착제보다 박리력에 훨씬 더 잘 저항합니다. 이는 도어 슬램 충격이나 도로 잔해 충격을 받는 패널에 매우 중요합니다.
접합된 강철 랩 조인트에 대한 독립적인 실험실 피로 테스트에서는 중간 정도의 응력 진폭에서 천만 하중 주기를 훨씬 넘는 수명이 연장되는 것으로 나타났습니다. 이는 일반적으로 동일한 조건에서 용접 조인트의 피로 성능을 초과하는 수치입니다.
이러한 수치는 배합 및 재질에 따라 다르므로 수리 전 스크랩 패널에 대한 작업장 수준 테스트는 합리적인 품질 관행이며, 특히 보험 문서로 기록된 구조 작업의 경우 더욱 그렇습니다.
경화 시간은 상점에서 접착제 제품군을 선택할 때 결정적인 요인이 되는 경우가 많습니다. 경화 속도가 빨라지면 차량 가동 중지 시간이 줄어들지만 공개 작업 시간도 줄어들 수 있습니다. 이는 기술자가 재료를 경화하기 전에 패널을 얼마나 조심스럽게 정렬할 수 있는지에 영향을 미칩니다.
| 접착 종류 | 오픈시간 | 핸들링 강도 도달 | 완전 경화 |
|---|---|---|---|
| 빠른 2액형 에폭시 | 3~5분 | 20~30분 | 24시간 |
| 표준 2액형 에폭시 | 10~20분 | 60~90분 | 24~48시간 |
| 폴리우레탄 하이브리드 | 15~30분 | 2~4시간 | 48~72시간 |
| 열가속 에폭시 | 5~10분 | 가열 램프 사용 시 10~15분 | 4~8시간 |
작업장 주변 온도는 이 모든 수치에 큰 영향을 미칩니다. 섭씨 15도에서 접합부를 경화하면 동일한 접착제를 섭씨 25도에서 경화하는 것에 비해 취급 강도에 도달하는 데 두 배의 시간이 걸릴 수 있습니다. 추운 계절에 작업하는 상점에서는 경화 일정을 예측 가능하게 유지하기 위해 특히 적외선 가열 램프나 가열 베이를 사용하는 경우가 많습니다.
일관된 결과는 접착제 도포를 기계적 수리에 대한 빠른 추가 단계로 처리하는 것이 아니라 반복 가능한 순서를 따르는 데 달려 있습니다. 아래 다이어그램은 구조 패널 접합에 사용되는 일반적인 작업 흐름을 간략하게 설명합니다.
차량의 모든 패널이 접착만으로 수리할 수 있는 것은 아닙니다. 일부 영역은 용접된 상태로 유지되거나 중복성을 위해 하이브리드 용접 결합 방식을 사용합니다. 아래 목록은 구조적 및 반구조적 수리 영역에 대한 일반적인 업계 관행을 반영합니다.
구조 기둥, 안전 벨트 고정 지점 및 기타 안전이 중요한 구역은 거의 항상 원래 장비 수리 절차를 따르며, 이는 접착제 단독보다는 특정 용접 결합 조합을 요구하는 경우가 많습니다. 기술자는 접합 방법을 선택하기 전에 항상 이러한 영역에 대한 제조업체의 수리 절차를 확인해야 합니다.
일관된 보세 수리는 소수의 체크포인트를 통해 규율됩니다. 이러한 단계를 문서화한 상점에서는 채권 실패와 관련된 회수 수리가 훨씬 적은 경향이 있습니다.
| 체크포인트 | 확인할 사항 |
|---|---|
| 표면 청결도 | 비드 적용 전 눈에 띄는 오일, 먼지 또는 산화가 없습니다. |
| 혼합비율 | 두 부분으로 구성된 시스템의 올바른 비율, 라벨과 비교하여 확인됨 |
| 비드 연속성 | 조인트 길이를 따라 틈이나 얇은 점이 없음 |
| 주변 온도 | 제조사가 지정한 경화 범위 내에서 |
| 클램프 시간 | 최소 핸들링 강도가 확인될 때까지 유지 |
| 최종검사 | 압착되는 틈이 없고 조인트가 가장자리에서 완전히 밀봉됨 |
수리 주문서에 주변 작업장 온도와 경화 시작 시간을 기록하면 나중에 보증 문제가 발생할 경우 문서화된 흔적이 제공됩니다. 이는 구조적 접착제 수리를 검토하는 보험사에서 점점 더 기대하는 사항입니다.
많은 패널 위치에서 적절하게 도포된 구조용 접착제는 등가 점 용접 영역의 전단 강도와 일치하거나 이를 초과하며, 단일 지점이 아닌 전체 접착 라인에 하중을 분산시키기 때문에 일반적으로 피로 저항 면에서 용접보다 성능이 뛰어납니다.
일부 안전이 중요한 구역에는 용접, 리벳팅, 특정 접착제 또는 여러 방법의 조합이 필요할 수 있는 원래 장비 수리 절차가 필요합니다. 기술자는 이러한 영역에 대한 접합 방법을 선택하기 전에 항상 제조업체 절차를 확인해야 합니다.
고정 시간은 접착제 계열과 주변 온도에 따라 달라지며, 속경화 에폭시의 경우 약 20분부터 폴리우레탄 하이브리드의 경우 수 시간까지 다양하며, 완전 경화에는 1~3일이 소요되는 경우가 많습니다.
그렇습니다. 온도가 낮으면 개방 시간과 경화 진행 속도가 크게 느려집니다. 많은 상점에서는 추운 계절에 치료 일정을 일관되게 유지하기 위해 가열된 베이 또는 적외선 램프를 사용합니다.
접착 결합은 두 금속을 전기적으로 분리하여 이종 금속을 용접하거나 직접 접촉할 때 발생할 수 있는 갈바닉 부식을 방지하므로 알루미늄과 강철을 접합하는 데 매우 적합합니다.
